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五金厂成品检验及IQC检验类别

  • 发布时间:2017-05-26

一、原材料检验(IQC) 

1、原进厂检验包括三个方面: 
① 库检:原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际,一般由仓管人员完成。 
②质检:检验原材料物理,化学等特性是否符合相应原材料检验规定,一般采用抽检方式。 
③试检:取小批量试样进行生产,检查生产结果是否符合要求。 
2、来料不合格的处理: 

①标识:在外包装上标明“不合格”,堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。 

②处置:退货或调货或其他特采。 
③纠正措施:对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。 
3、紧急放行:因生产急需,在检验报告出来前需采用的物资,为紧急放行。需留样检验,并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。 
4、特采:① 从非合格供应商中采购物资——加强检验。 
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。 
5、应特别关注不合格品所造成的损失: 
①投入阶段发现,损失成本为1元。 
②生产阶段发现,损失成本为10元。 
③在客户手中发现,损失成本为100元。 
二、过程检验(IPQC) 
1、IPQC的检验范围包括: 
①产品:半成品、成品的质量。 
②人员:操作员工艺执行质量,设备操作技能差。 
③设备:设备运行状态,负荷程度。 
④工艺、技术:工艺是否合理,技术是否符合产品特性要求。 
⑤环境:环境是否适宜产品生产需要。 
2、工序产品检验:对产品的检验,检验方式有较大差异和灵活性,可依据生产实际情况和产品特性,检验方式更灵活。 
3、质检员全检:适用于关键工序转序时,多品种小批量,有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大,合格的即准许转序或入库,不合格则责成操作员工立即返工或返维。 
4、质检员抽检:适用于工序产品在一般工序转序时,大批量,单件价值低,无致命缺陷的工序产品。 
5、员工自检:操作员对自己加工的产品先实行自检,检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量,不易管理控制,时有突发异常现象。 
6、员工互检:下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验,可以不予接收上道工序的不良品,相互监督,有利于调动积极性,但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。 
7、多种方式的结合:有机结合各种检验方案,取长补短,杜绝不良品流入下道工序或入库,但检验成本较高。 
8、工序品质检验:对人员、设备工艺技术环境等的检验。 
三、成品出厂检验(OQC) 
成品出厂前必须进行出厂检验,才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。 
1、检验项目包括: 
①成品包装检验:包装是否牢固,是否符合运输要求等。 
②成品标识检验:如商标批号是否正确。 
③成品外观检验:外观是否被损、开裂、划伤等。 
④成品性能检验。 
批量合格则放行,不合格应及时返工或返修,直至检验合格